煤泥烘干過程的本質就是把煤泥中得水分轉化給除掉過程。該過程能實現(xiàn)的條件是煤泥表面的蒸汽壓必須大于干燥設備中蒸汽壓。這樣煤泥表面的水分才能不斷地汽化跑掉。只有煤泥表面的水分不斷減少，煤泥內部的水分才能向表面移動，一直到煤泥水分達到要求的數(shù)字，從而完成整個煤泥干燥。板框壓濾機回收的煤泥水份一般為23％--28％，在經過輸送機運輸機轉載后呈35cm~0cm大小不等的濾餅狀。煤泥烘干處理流程為：板框壓濾機→輸送機→螺旋推進入料箱→煤泥烘干機→干燥后輸送機→商品煤輸送機。
        煤泥本身具有高濕、高粘結性，在煤泥烘干機干燥過程中濕煤泥經由帶式輸送機進入煤泥打散設備，經過快速打散的塊狀煤泥進入呈負壓的干燥機后分以下四個工作區(qū)：一是導料區(qū)，濕煤泥進入此區(qū)與高溫負壓熱風接觸后被迅速蒸發(fā)出大量水分，煤泥在大導角的抄板抄動下，形不成粘結便被導入下一個工作區(qū)； 二是清理區(qū)，濕煤泥在此區(qū)被抄板抄起形成料幕狀態(tài)，物料落下時易形成粘結滾筒壁現(xiàn)象，在此區(qū)由于設備設計有清掃裝置，清掃裝置可以快速清理掉粘結筒壁的煤泥，在這個過程中，清掃裝置對于物料 團球結塊也起破碎作用，從而增加了熱交換面積，提高傳熱傳質的效率，提高了干燥速率；三是傾斜揚料板區(qū)，此區(qū)是低溫干燥區(qū)，煤泥在此區(qū)已呈低水分松散狀態(tài)，此區(qū)已不具有粘結現(xiàn)象，經過熱交換后成品達到所要求的水分要求，運動進入出料區(qū)；四是出料區(qū)，干燥主機滾筒在此區(qū)不設抄板，物料在此區(qū)滾動滑行至排料口，完成整個干燥過程。 
       在目前的各種煤泥干燥技術中，干燥過程都會產生大量粉塵。在經過實際應用后，采用多級組合除塵技術對粉塵進行回收，回收后的粉塵經循環(huán)水系統(tǒng)將煤塵再次回收進行壓濾，這種處理方式回收率高，除塵 ，且處理中不會產生資源浪費。但對含硫量高的煤炭，干燥過程中產生的廢氣往往不達標，這種情況下，需要在廢氣排放前增加一項水除塵，對廢氣進行脫硫。